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最近接触了很多机加工相关的内容，非常感兴趣，想打造一个属于自己的 workshop。然后与朋友闲聊，正好他认识一家专做机加工的厂子，遂去那边请教了师傅们，并且自己在一台手工机床上直接上手实践了几道工序。

这篇就是我的实践学习笔记

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我在这台机床上干了一下午，一个3年经验的小哥带我，讲解的非常细节和认真

首先的感触是，理论和实践确实是不一样的，然后就是这种小厂的话，工人的生产环境确实有点严酷，但我知道这已经是比较好的小厂了，毕竟地点在这摆着（中国某超一线城市）。但是这些都没关系，重要的是可以进行实践。

他们这有几台大的 V8 数控 CNC 机床（工人兄弟们的叫法），两台手工车床（也很大），然后几台大的加工中心，还有锯床，线切割机（能切割所有金属类的材料，那根线真的非常细，师傅讲是 0.02 mm的线，要通电使用），一个专门用来打磨刀具的小屋，还有几台小的 CNC 数控机床，以及几台铸造的机器和专门用来攻丝的小机器。

备了一条烟，跟厂长见了下面，说明了一下来意之后，跟厂子里的几个头头和大师傅都聊了天，散了半条烟，大家也都混熟了，先熟悉了一下各个工艺，下午开始上手。

师傅先讲解了一下现在手头干的活，有一些非常厉害的件，给 J 企做的，在大床子上去来回试验。经验最丰富的老师傅来讲，主要就是一些零碎的知识点，比如图纸怎么看，螺纹这些细节。然后就是跟几个小师傅聊了下，大家基本上都是中专大专过来干活的，也很难，有的要托关系才能进这种厂子实习。

然后就是上手在手工机床加工件的过程，实践和理论有很大不同，学习路径也有很大不同，我个人觉得在这种厂子里，能够学习的机会还是比较少的，非常强的工作强度，每天重复性很强的工作，很难抽出时间来提升自己的技术，只能慢慢熬。这个是学习机会稀缺的问题，也是很多其他原因导致的。

不多废话，下面就总结下我的实践学习成果

• 游标卡尺的使用，这个还是非常重要的，也是和理论对得上的，实践上测量工件的尺寸是非常频繁的一个事情，但是实践上很少会用到游标卡尺的下半截。跟一个小师傅对话，他有板有眼地交给我怎么来直接来估尺寸（就是只用第一个标位），并且说基本不会用到下面那截小的测度。这我觉得跟实践上尺寸要求不是很严格有关系，很多的件，包括我后面车的件，公差要求没那么离谱，而且通过车床来控制的精度，其实已经算比较高了，所以基本上拿卡尺量，不太离谱就可以，而且那卡尺量主要是为了在加工件的过程中不断调试，然后达到标准，进而直接反复加工抽样检查就可以了。
• 手工机床对铝棒车平面
  • 锯床将铝棒切割，切割之后是条纹状的切割面，为了方面后面加工，需要把切割面车成平面，这基本上是用车床做的最简单的活了，但是细节点也很多。不过很容易操作，其实操作五次左右基本上就能熟练了。
    • 首先需要注意的是夹具的选用，夹具是由装配顺序的。
    • 然后就是拧紧，夹紧工件是非常重要的，不然会乱晃，对刀也不好，夹某些工件时需要注意垫点东西，防止夹力过大留下痕迹
    • 然后就是选刀、垫刀、固定刀具，平面的话用 45度刀就可以了，垫刀主要是对准工件的中心点，这个每台机器都不太一样，记住那个参数就可以了。
    • 然后开床子，有不同的转速，转的越快加工的越快，这种床子还有自动往前走刀的档位
    • 走刀的话平面就很简单，先沾个面，就是把刀在边缘，往前走，一直到切出少量的金属碎屑，然后撤出来
    • 撤出来之后，往前确定进深，不宜太深，1-1.5mm就可以，如果这个深度车不出平面（有可能是切割面过于倾斜），那么再来一刀就可以
    • 手动摇走到中心是完全可以的，停刀停在哪可以自己定一个固定的刻度，过早停会导致中心有小点（我在前几次就是这样），过晚停就会导致车的平面有不均匀的划痕。
    • 手动摇摇出光面来非常困难，可以先手摇快速走一遍，然后再挂自动挡，车出光面
    • 车完之后要倒角，不倒角的话，后续大家去搬运或者进行其他操作很容易割伤。然后这个再一本实践书里也提到过，就是所有的锋利的面一定要倒角。倒角就适中就可以，主要是用 45 度角的大约四分之一处，在边缘往前走一刀就可以了。
  • 车外圆，需要用90度刀，类似
  • 钻孔
    • 首先需要选钻刀，钻这个还是比较有讲究的，需要先定位，然后通过转轴来确定转几圈转到哪里来达到合适的深度，一般钻，会留一些量，到最后 1-1.5mm，用刀再蹚出来。
    • 钻刀这里我也学了下如何磨刀
      • 用砂轮机来磨，但是不能太锋利，且不留一个支撑角度，很难形容那个磨法，就是在最后磨完还要搞出来一个小的面，不然刀很容易折。钻孔角度有很多注意点，主要是为了防止让刀，让刀就是刀的退让，会让孔打斜，也容易让钻刀折断
    • 在钻孔之前，可以先车一个小一点的孔大概 0.1mm左右，在中心点再点一下，这样钻刀好进，也好沾面。
    • 一般沾完面，就要定位，这个主要是确保精度，钻的时候，钻刀那个架子可能会往后退，就需要钻完不断测量，以保证达到需要加工的深度
    • 钻的时候还要喷冷却液和水的混合溶剂，主要是为了减少刀具的磨损。虽然小哥没讲出来原理，但我觉得，加工铝件这种较软的金属，刀具容易粘刀并且温度上升较快，所以就要喷冷却液降温
    • 不锈钢材料比较硬，加工难度也相对较大
  • 车内圆类似
  • 所有的件基本上加工完都要拿气枪喷一下，去除残留的碎屑以及台子上的碎屑，如果是我的工作台的话，我可能会再配个工业的吸尘器，更加的方面，吹完然后吸
  • 床子的保养也是非常关键的，厂子里的手工床基本上是每天都要保养，主要是上油，不然很难推得动

经过这么几个步骤，和自己的操作，一下午高强度的操作和消化吸收，基本上手动车床的基本操作都搞明白了，车床加工件确实还是比较方便。在大师傅的讲解下，CNC 数控的说是基本上取代了手工床，他们只有在生产小件以及一些原型件，才用手工床。但是我遵循了 AI 的建议，手工车床对于培养手感和直接感知和接触零件来说还是非常重要的，所以我坚持还是上手操作。后面我的 workshop 也要添置一台小型的手工车床。

剩下的我感觉就没有太多的可以学习的了，就撤回来了，主要是自己也没有想要加工的件，只能在他们要做的这些工艺里面进行操作。而 CNC 数控机床，那些主要是工艺的编排以及编程，我觉得现在有 AI，反而是比较简单的一部分。而工艺的编排，实际上也可以由 AI 辅助提供建议，我就自己实行就可以了。

我觉得后面如果想搞 workshop 的话，需要的是加强机械设计这块，图纸和 CAD 的使用要加强，选 autodesk fusion 360 进行吧